Завода вече е напълно завършен за началния стадии на производство. Това ще рече - две халета, едното от които е склад, докато в другото са поточните линии, в които става сглобяването на автомобилите от части внесени изцяло от Китай. Със стартирането на завода за крайни клиенти, което ще се случи до февруари 2012, произвежданите автомобили ще са Voleex C10, Hover H5 и Steed 5. От лятото ще бъдат добавени Voleex C30 и Voleex C20R (общо взето по-висок и проходим C10), които са вече одобрени за производство в ЕС.

Има малко останала работа по паркинга, където ще бъдат подреждани готовите коли, както и пистата с различните настилки и съоръжения, с които ще се проверява всяка кола, излязла от поточната линия преди да стигне до новия си собственик. Предстои да бъдат изградени още две халета - в едното ще се правят заварки, докато в другото ще се извършва пълно боядисване. На следващата снимка се вижда скъпата машина, с която контейнерите от Китай се разтоварват.



Идеята е с времето колкото се може по-голяма част от производството да бъде изнесена на български под-изпълнители, като вече има контакти с български фирми, работещи в бранша, които имат възможност да снабдяват завода с части. Тук тънкия момент е, че според законите на Европейския Съюз, всяка замяна на част по някой от моделите, дори да говорим за модела/марката на гумите, изисква подробно описание на направената замяна/промяна на модела и съответно нови тестове за безопасност, нова процедура по одобрение. За това като цяло промени по автомобилите в цяла Европа се правят веднъж годишно.

След пристигането до завода, бяхме посрещнати от директора на производството - Алекс Крамб, заедно с неговите помощници. Алекс е бил директор на един от заводите на Нисан в продължение на последните над 25 години, през което време въпросния завод започва да изкарва продукция с едно от най-високото качество от заводите на Нисан. Макар че нямахме право да снимаме почти нищо в завода, Алекс ни показа и разказа за всяка стъпка от производството, като ще се опитам възможно най-точно да преразкажа нещата, които ми направиха най-голямо впечатление.

Целия завод работи по лиценз на Toyota, използвайки системата за произвдство и управление на персонал Toyota Production System (TPS). Системата е така направена, че разделя работата на високопродуктивни малки екипи, в които работят хора, които сами са избрали работата, която искат да вършат, поемайки пълна отговорност за нея. Един екип се състои от няколко оператора със средна възраст 19 години и един лидер, със средна възраст 25 години. Лидерите са инжинери и са минали обучение в Китай тази година. И сред лидерите и сред операторите има и мъже и жени. Някой тук се бе възмущавал, че не се наемат хора без висше образование - е, наемат се. Има до тук над стотина оператора, при средна възраст 19 години, можем да приемем, че вероятно повечето от тях нямат висше образование.

Според TPS да има уважение към работниците, но всеки един от тях да е отдаден и мотивиран, за това, което прави. Изборът на работника се определя обаче все пак е ограничен от областите, в които е показал, че е най-добър. Има хора, които са много сръчни и им е приятно да сглобяват дребни елементи. Има хора, които не са сръчни, но имат невероятен поглед върху детайла - умение, което е изключително полезно за контрола на качество.

Всички работещи могат да видят всеки един от тях какво прави и как се справя. Всичко е така изградено, че хората, които извършват работата да се съревновават, опитвайки да бъдат по-добри от останалите екипи.

При производството автомобилите минават през 88 станции, 7 от които са за контрол на качеството. При откриване на дефект в някой елемент, автомобила се връща до съответното място, а работника допуснал дефекта се слага под наблюдение от прякия му началник. Следващите 20 дни работника бива следен дали няма да направи грешка отново - ако това се случи, той се връща да мине обучението си на ново. Всеки работник минава обучение за извършването на работата, която ще има върху колите, отиващи за клиенти. За всяка дейност по автомобилите има детайлно ръководство как да се извърши. Включително детайли от рода на това кой болт под какъв ред се завива, колко се натяга (отверките са електронни и затягат с точно толкова сила, колкото е дадено по заводски спецификации - натегнат болт може да се скъса, отпуснат да падне - два напълно недопустими сценария). Това не е нещо необикновено у нас, това са все стандартни процедури във всеки сериозен завод за автомобили и точно така да кажем се работи във немските и френските заводи.



От слизането на шасито върху поточната линия до излизането на колата от завода се води пълно досие на автомобила. Ако в последствие автомобилът прояви дефект, се знае кой работник е бил отговорен за дадения детайл, в колко часа на коя дата го е сложил, кой е бил отговорен за контрола на качество на дадения елемент, когато дефекта не е бил открит.

След като автомобилът слезе от конвейра сглобен следват серия от тестове. Автомобилът е детайлно прегледан за дефекти, които нарушават неговата сигурност или са козметични забележки, които могат да бъдат забелязани от клиент - при наличието на такива автомобилът не може да напусне завода и бива върнат за отстраняване на всички проблеми. Позволено е да има малки забележки, които е трудно да бъдат забелязани от непрофесионалист, които се записват, така че да се вземат мерки те да не се случват повече. Огледа става в специална камера с много силна светлина, така че да изпъкнат дори най-малки детайли.







Следват тестове в камера за изгорели газове (за да получи автомобила своя ЕВРО сертификат, че емисиите му са допустими по текущото законодателство), както и камера с вода под налягане, където се проверява, дали всички уплътнения вършат своята работа. Прави се центровка на фаровете и се оправят други последни детайли, след което автомобила излиза на трасето за тестване на окачване, вътрешни шумове и тн, точно както е в модерните европейски заводи.

Интересно е това, което Алекс Крамб каза за завода и отношението на българите към това начинание. По негови думи, това предприятие по нищо не отстъпва на западните заводи на известните марки. Много е учуден от манталитета на хората у нас, на отношението към завода. На това, че хората не вярват, че ще стане. Защото хората, които вече работят там са едни от най-мотивираните, горди, бързи и критични към труда си хора, с които е работил. А това е най-важното при такова начинание. Хората, работещи в завода са показали невероятни резултати и според Алекс е напълно реално това предприятие да е се превърне сред топ заводите в Европа по качество на продукцията.

Ангажираните за момента 120 служители са от цялата страна.

Само не мога да разбера - ще ги произвеждаме или ще ги сглобяваме като конструктор лего китайските шитни

дано да е така, че тези внесените (не мога да потвърдя лично, но ми казаха че вече текли ръжди )

Понеже живея в Ловеч и тук се понапълни с китайчета /дори има 2 автобусчета GW/ мога да кажа, че ръжди не съм виждал по тези коли, но пък си имат други дребни болежки, които не са съществени. Обучението на асемблаторите е много сериозно.Започнаха 200 и се стигна да останат тези 120 души. Част от инженерите, които познавам не им е мястото в завод за коли, но нейсе дано се научат